水基切削液和油基切削液的区别

  切削液是在金属加工过程中使用的一种液体，它除了起到冷却和润滑的作用外，还可以清洁切削区域、提高切屑的排出效率，并防止工具磨损。根据成分和应用领域的不同，切削液可分为水基切削液和油基切削液两大类，分别用于不同的加工场合。

  水基切削液：水基切削液是由水和添加剂混合而成的，它具有良好的冷却性能和环境友好性。水基切削液广泛应用于各种金属加工行业，特别是在高速切削中常见。由于其性能稳定，易于清洗和持久使用，可以提高生产效率，降低成本。但需要注意的是，水基切削液的配比和稀释需要根据加工要求进行调整，并需要定期监测pH值和添加剂浓度。适用场合：1.对加工工艺与加工材料而言，使用水基切削液即可满足加工要求的，比如镗削、铣削等。2.加工中会产生大量热量，要求使用冷却性好的切削液，比如磨削加工。3.对油基切削液有潜在发生火灾危险的场所。4.从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。5.为保持车间环境干爽，油基切削液使用会产生油雾、油渍等，不易清理，清理不当会使加工现场脏乱。6.降低成本，油基切削液的成本高，并且会受石油价格的影响波动大。水基切削液相对来说经济性好，随着技术的发展，除特别难加工的材料外，水基切削液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。7.对环保要求高的场合，绿色环保型的切削液废液易处理。

  油基切削液：油基切削液是由矿物油或合成油与添加剂混合而成的。它具有良好的润滑性能和防锈性能，适用于一些对切屑难以排出的情况。由于其中含有油分，因此不适合用于高速加工或需要严格控制切削液残留的场合。油基切削液使用方便，但需要注意的是定期更换切削液，以保证其性能和稳定性。1.加工工艺苛刻，要求润滑性好的加工场合如深孔钻、滚齿、攻丝、拉削等。2.当刀具的耐用度在切削的经济性中占有大比重时，比如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等。3.机床密度高，禁止有水混入，避免腐蚀机床的场合。4.机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合。5.不具备废液处理设备和条件的场合。

  水基切削液和油基切削液的区别：1.油基切削液可以直接使用，水基切削液需要兑水稀释才能使用。2.油基切削液是由基础油复配不同比例的极压耐磨添加剂、润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂，催冷剂等添加剂合成；水基切削液由多种超强功能助剂经科学复合配制而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。3.油基切削液粘度、闪点低，刺激性比强，不易清洁；水基切削液良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留。4.油基切削液的的切削性能如刀具耐用度、尺寸度和表面粗糙度好；水基切削液的切削性能要差一些。5.油基切削液的成分以碳氢化合物为主，处理起来简单；水基切削液含有的化学物质多，其废液要达到排放标准才能排放。6.油基切削液的经济性如切削液费用高，切削液管理费用低，废液处理费用低，机床维护保养费用低；水基切削液的经济性如切削液费用低，切削液管理费用高，废液处理费用高，机床维护保养费用高。